Altpurecaj siliciaj karbidaj (SiC) ceramikaĵoj aperis kiel idealaj materialoj por kritikaj komponantoj en duonkonduktaĵaj, aerspacaj kaj kemiaj industrioj pro sia escepta varmokondukteco, kemia stabileco kaj mekanika forto. Kun kreskantaj postuloj por alt-efikecaj, malalt-poluaj ceramikaj aparatoj, la disvolviĝo de efikaj kaj skaleblaj preparaj teknologioj por altpurecaj SiC-ceramikaĵoj fariĝis tutmonda esplora fokuso. Ĉi tiu artikolo sisteme revizias nunajn ĉefajn preparajn metodojn por altpurecaj SiC-ceramikaĵoj, inkluzive de rekristaliga sintrado, senprema sintrado (PS), varma premado (HP), sparkplasma sintrado (SPS) kaj aldona fabrikado (AM), kun emfazo pri diskutado de la sinterigaj mekanismoj, ŝlosilaj parametroj, materialaj ecoj kaj ekzistantaj defioj de ĉiu procezo.
La apliko de SiC-ceramikaĵoj en la militaj kaj inĝenieraj kampoj
Nuntempe, altpurecaj SiC-ceramikaj komponantoj estas vaste uzataj en ekipaĵo por fabrikado de siliciaj ...
Ĉi tiu artikolo sisteme analizos kvin reprezentajn preparmetodojn por alt-purecaj SiC-ceramikaĵoj — rekristaligan sintradon, senpreman sintradon, varman premadon, sparkplasman sintradon kaj aldonan fabrikadon — enfokusigante iliajn sintradajn mekanismojn, procezo-optimumigajn strategiojn, materialajn funkciajn karakterizaĵojn kaj industriajn aplikaĵperspektivojn.
Postuloj pri krudmaterialo de altpureca siliciokarbido
I. Rekristaliĝa Sinterado
Rekristaligita silicia karbido (RSiC) estas altpureca SiC-materialo preparita sen sintraj helpaĵoj je altaj temperaturoj de 2100–2500 °C. De kiam Fredriksson unue malkovris la rekristaliĝan fenomenon fine de la 19-a jarcento, RSiC ricevis signifan atenton pro siaj puraj grenlimoj kaj foresto de vitraj fazoj kaj malpuraĵoj. Je altaj temperaturoj, SiC montras relative altan vaporpremon, kaj ĝia sintiĝa mekanismo ĉefe implikas vaporiĝo-kondensiĝan procezon: fajnaj grajnoj vaporiĝas kaj redeponiĝas sur la surfacoj de pli grandaj grajnoj, antaŭenigante kreskon de kolo kaj rektan ligadon inter grajnoj, tiel plifortigante la materialan forton.
En 1990, Kriegesmann preparis RSiC kun relativa denseco de 79.1% uzante glitogisadon je 2200 °C, kie la sekco montras mikrostrukturon konsistantan el krudaj grajnoj kaj poroj. Poste, Yi kaj aliaj uzis ĝelgisadon por prepari krudajn korpojn kaj sinterigis ilin je 2450 °C, akirante RSiC-ceramikaĵojn kun denseco de 2.53 g/cm³ kaj fleksa forto de 55.4 MPa.
La SEM-fraktursurfaco de RSiC
Kompare kun densa SiC, RSiC havas pli malaltan densecon (ĉirkaŭ 2.5 g/cm³) kaj ĉirkaŭ 20% malferman porecon, limigante ĝian rendimenton en alt-fortaj aplikoj. Tial, plibonigi la densecon kaj mekanikajn ecojn de RSiC fariĝis ŝlosila esplorfokuso. Sung kaj aliaj proponis infiltri fanditan silicion en karbonajn/β-SiC miksitajn kompaktaĵojn kaj rekristaliĝi je 2200 °C, sukcese konstruante retstrukturon konsistantan el α-SiC krudaj grajnoj. La rezulta RSiC atingis densecon de 2.7 g/cm³ kaj fleksan forton de 134 MPa, konservante bonegan mekanikan stabilecon je altaj temperaturoj.
Por plue plibonigi densecon, Guo kaj aliaj uzis polimeran infiltradon kaj pirolizon (PIP) teknologion por multoblaj traktadoj de RSiC. Uzante PCS/ksilenajn solvaĵojn kaj SiC/PCS/ksilenajn suspensiaĵojn kiel infiltrantojn, post 3-6 PIP-cikloj, la denseco de RSiC estis signife plibonigita (ĝis 2.90 g/cm³), kune kun ĝia fleksa forto. Plie, ili proponis ciklan strategion kombinantan PIP kaj rekristaliĝon: pirolizo je 1400°C sekvata de rekristaliĝo je 2400°C, efike forigante partiklajn blokadojn kaj reduktante porecon. La fina RSiC-materialo atingis densecon de 2.99 g/cm³ kaj fleksan forton de 162.3 MPa, montrante elstaran ampleksan funkciadon.
SEM-bildoj de la mikrostruktura evoluo de polurita RSiC post polimera fekundigo kaj pirolizo (PIP)-rekristaliĝaj cikloj: Komenca RSiC (A), post la unua PIP-rekristaliĝa ciklo (B), kaj post la tria ciklo (C)
II. Senprema Sinterizado
Senpremaj sintritaj siliciaj karbidaj (SiC) ceramikaĵoj estas tipe preparitaj uzante altpurecan, ultrafajnan SiC-pulvoron kiel krudmaterialon, kun aldono de malgrandaj kvantoj da sintraj helpaĵoj, kaj sinteritaj en inerta atmosfero aŭ vakuo je 1800–2150 °C. Ĉi tiu metodo taŭgas por produkti grand-grandajn kaj kompleks-strukturajn ceramikajn komponantojn. Tamen, ĉar SiC estas ĉefe kovalente ligita, ĝia mem-difuza koeficiento estas ekstreme malalta, malfaciligante densigon sen sintraj helpaĵoj.
Surbaze de la sinteriga mekanismo, senprema sinterigo povas esti dividita en du kategoriojn: senprema likvaĵ-faza sinterigo (PLS-SiC) kaj senprema solidstata sinterigo (PSS-SiC).
1.1 PLS-SiC (Likvafaza Sinterado)
PLS-SiC estas tipe sintrita sub 2000 °C per aldono de proksimume 10 pez.% da eŭtektaj sintraj helpaĵoj (kiel ekzemple Al₂O₃, CaO, MgO, TiO₂, kaj rarateraj oksidoj RE₂O₃) por formi likvan fazon, antaŭenigante partiklan rearanĝon kaj amastransdonon por atingi densiĝon. Ĉi tiu procezo taŭgas por industri-nivelaj SiC-ceramikaĵoj, sed ne ekzistas raportoj pri altpureca SiC atingita per likvafaza sintrado.
1.2 PSS-SiC (Solidstata Sinterado)
PSS-SiC implikas solidstatan densigon je temperaturoj super 2000 °C kun proksimume 1 pez.% da aldonaĵoj. Ĉi tiu procezo dependas ĉefe de atomdifuzo kaj grenrearanĝo pelita de altaj temperaturoj por redukti surfacan energion kaj atingi densigon. La BC (boro-karbona) sistemo estas ofta aldona kombinaĵo, kiu povas malaltigi la grenliman energion kaj forigi SiO₂ de la SiC-surfaco. Tamen, tradiciaj BC-aldonaĵoj ofte enkondukas restajn malpuraĵojn, reduktante la purecon de SiC.
Per kontrolado de la aldonaĵa enhavo (B 0,4 pez.%, C 1,8 pez.%) kaj sintrado je 2150 °C dum 0,5 horoj, oni akiris altpurecan SiC-ceramikaĵon kun pureco de 99,6 pez.% kaj relativa denseco de 98,4%. La mikrostrukturo montris kolonecajn grajnojn (kelkaj superantaj 450 µm longajn), kun malgrandaj poroj ĉe la grenlimoj kaj grafitaj partikloj interne de la grajnoj. La ceramikaĵo montris fleksan forton de 443 ± 27 MPa, elastan modulon de 420 ± 1 GPa, kaj termikan ekspansian koeficienton de 3,84 × 10⁻⁶ K⁻¹ en la intervalo de ĉambra temperaturo ĝis 600 °C, montrante bonegan ĝeneralan funkciadon.
Mikrostrukturo de PSS-SiC: (A) SEM-bildo post polurado kaj NaOH-gravurado; (BD) BSD-bildoj post polurado kaj gravurado
III. Varma Premado Sinterado
Varma premado (HP) estas densiga tekniko, kiu samtempe aplikas varmon kaj uniaksan premon al pulvoraj materialoj sub alttemperaturaj kaj altpremaj kondiĉoj. Alta premo signife inhibas porformadon kaj limigas grenkreskon, dum alta temperaturo antaŭenigas grenfuzion kaj la formadon de densaj strukturoj, finfine produktante altdensecan, altpurecan SiC-ceramikaĵon. Pro la direkta naturo de premado, ĉi tiu procezo emas indukti grenanizotropion, influante mekanikajn kaj eluziĝajn ecojn.
Puraj SiC-ceramikaĵoj estas malfacile densigeblaj sen aldonaĵoj, postulante ultra-altpreman sintradon. Nadeau kaj aliaj sukcese preparis plene densan SiC sen aldonaĵoj je 2500 °C kaj 5000 MPa; Sun kaj aliaj akiris β-SiC-grocajn materialojn kun Vickers-malmoleco ĝis 41,5 GPa je 25 GPa kaj 1400 °C. Uzante 4 GPa-premon, SiC-ceramikaĵoj kun relativaj densecoj de proksimume 98% kaj 99%, malmoleco de 35 GPa, kaj elasta modulo de 450 GPa estis preparitaj je 1500 °C kaj 1900 °C, respektive. Sintrado de mikron-granda SiC-pulvoro je 5 GPa kaj 1500 °C rezultigis ceramikaĵojn kun malmoleco de 31,3 GPa kaj relativa denseco de 98,4%.
Kvankam ĉi tiuj rezultoj montras, ke ultraalta premo povas atingi densigon sen aldonaĵoj, la komplekseco kaj alta kosto de la bezonata ekipaĵo limigas industriajn aplikojn. Tial, en praktika preparado, spuraj aldonaĵoj aŭ pulvora granulaĵo ofte estas uzataj por plifortigi la sinteran movan forton.
Per aldono de 4 pez.% da fenola rezino kiel aldonaĵon kaj sintrado je 2350°C kaj 50 MPa, oni akiris SiC-ceramikaĵojn kun densig-rapideco de 92% kaj pureco de 99,998%. Uzante malaltajn kvantojn de aldonaĵoj (bora acido kaj D-fruktozo) kaj sintrado je 2050°C kaj 40 MPa, oni preparis alt-purecan SiC kun relativa denseco >99,5% kaj resta B-enhavo de nur 556 ppm. SEM-bildoj montris, ke kompare kun senpremaj sinteritaj specimenoj, varmopremitaj specimenoj havis pli malgrandajn grajnojn, malpli da poroj kaj pli altan densecon. La fleksa forto estis 453,7 ± 44,9 MPa, kaj la elasta modulo atingis 444,3 ± 1,1 GPa.
Per plilongigo de la tenadotempo je 1900 °C, la grenograndeco pliiĝis de 1,5 μm ĝis 1,8 μm, kaj la varmokondukteco pliboniĝis de 155 ĝis 167 W·m⁻¹·K⁻¹, samtempe pliigante la korodoreziston al plasma dioksido.
Sub kondiĉoj de 1850°C kaj 30 MPa, varma premado kaj rapida varma premado de granulita kaj kalcinigita SiC-pulvoro produktis plene densan β-SiC-ceramikaĵon sen iuj aldonaĵoj, kun denseco de 3,2 g/cm³ kaj sinteriza temperaturo 150–200°C pli malalta ol tradiciaj procezoj. La ceramikaĵo montris malmolecon de 2729 GPa, romporeziston de 5,25–5,30 MPa·m^1/2, kaj bonegan ramporeziston (ramporapidecoj de 9,9 × 10⁻¹⁰ s⁻¹ kaj 3,8 × 10⁻⁹ s⁻¹ je 1400°C/1450°C kaj 100 MPa).
(A) SEM-bildo de la polurita surfaco; (B) SEM-bildo de la fraktursurfaco; (C, D) BSD-bildo de la polurita surfaco
En esplorado pri 3D-presado por piezoelektraj ceramikaĵoj, ceramika suspensiaĵo, kiel kerna faktoro influanta formadon kaj rendimenton, fariĝis ŝlosila fokuso nacie kaj internacie. Aktualaj studoj ĝenerale indikas, ke parametroj kiel pulvora partikla grandeco, suspensiaĵa viskozeco kaj solida enhavo signife influas la formadkvaliton kaj piezoelektrajn ecojn de la fina produkto.
Esplorado trovis, ke ceramikaj suspensiaĵoj preparitaj uzante mikron-, submikron- kaj nano-grandajn bariajn titanatajn pulvorojn montras signifajn diferencojn en stereolitografiaj (ekz., LCD-SLA) procezoj. Dum la partikla grandeco malpliiĝas, la viskozeco de la suspensiaĵo rimarkeble pliiĝas, kun nano-grandaj pulvoroj produktantaj suspensiaĵojn kun viskozecoj atingantaj miliardojn da mPa·s. Suspensiaĵoj kun mikron-grandaj pulvoroj emas al delaminado kaj senŝeligado dum presado, dum submikronaj kaj nano-grandaj pulvoroj montras pli stabilan forman konduton. Post alttemperatura sintrado, la rezultantaj ceramikaj specimenoj atingis densecon de 5.44 g/cm³, piezoelektran koeficienton (d₃₃) de proksimume 200 pC/N, kaj malaltajn perdfaktorojn, montrante bonegajn elektromekanikajn respondajn ecojn.
Plie, en mikro-stereolitografiaj procezoj, la alĝustigo de la solida enhavo de PZT-tipaj suspensiaĵoj (ekz., 75 pez.%) rezultigis sinteritajn korpojn kun denseco de 7.35 g/cm³, atingante piezoelektran konstanton ĝis 600 pC/N sub polarigaj elektraj kampoj. Esploro pri mikro-skala deformada kompenso signife plibonigis formadan precizecon, pliigante geometrian precizecon je ĝis 80%.
Alia studo pri PMN-PT piezoelektraj ceramikaĵoj rivelis, ke solida enhavo kritike influas la ceramikan strukturon kaj elektrajn ecojn. Ĉe 80 pez.% da solida enhavo, kromproduktoj facile aperis en la ceramikaĵoj; kiam la solida enhavo pliiĝis al 82 pez.% kaj pli, kromproduktoj iom post iom malaperis, kaj la ceramika strukturo fariĝis pli pura, kun signife plibonigita funkciado. Ĉe 82 pez.%, la ceramikaĵoj montris optimumajn elektrajn ecojn: piezoelektran konstanton de 730 pC/N, relativan permitivecon de 7226, kaj dielektrikan perdon de nur 0.07.
Resumante, partikla grandeco, solida enhavo kaj reologiaj ecoj de ceramikaj suspensiaĵoj ne nur influas la stabilecon kaj precizecon de la presprocezo, sed ankaŭ rekte determinas la densecon kaj piezoelektran respondon de sinteritaj korpoj, igante ilin ŝlosilaj parametroj por atingi alt-efikecajn 3D-presitajn piezoelektrajn ceramikaĵojn.
La ĉefa procezo de LCD-SLA 3D-presado de BT/UV-specimenoj
La ecoj de PMN-PT-ceramikaĵoj kun malsamaj solidaj enhavoj
IV. Sparka Plasmo-Sinterizado
Sparkplasma sintrado (SPS) estas altnivela sintrada teknologio, kiu uzas pulsan kurenton kaj mekanikan premon samtempe aplikatajn al pulvoroj por atingi rapidan densiĝon. En ĉi tiu procezo, kurento rekte varmigas la muldilon kaj pulvoron, generante Ĵulan varmon kaj plasmon, ebligante efikan sintradon en mallonga tempo (tipe ene de 10 minutoj). Rapida varmigo antaŭenigas surfacan difuzon, dum sparka malŝargo helpas forigi adsorbitajn gasojn kaj oksidajn tavolojn de la pulvoraj surfacoj, plibonigante la sintradan rendimenton. La elektromigrada efiko induktita de elektromagnetaj kampoj ankaŭ plibonigas atoman difuzon.
Kompare al tradicia varma premado, SPS uzas pli rektan hejtadon, ebligante densigon je pli malaltaj temperaturoj dum efike inhibiciante grenkreskon por akiri fajnajn kaj unuformajn mikrostrukturojn. Ekzemple:
- Sen aldonaĵoj, uzante muelitan SiC-pulvoron kiel krudan materialon, sintrado je 2100 °C kaj 70 MPa dum 30 minutoj rezultigis specimenojn kun 98% relativa denseco.
- Sintrado je 1700 °C kaj 40 MPa dum 10 minutoj produktis kuban SiC kun 98% denseco kaj grenograndecoj de nur 30–50 nm.
- Uzante 80 µm da grajneca SiC-pulvoro kaj sintrado je 1860 °C kaj 50 MPa dum 5 minutoj, oni akiris alt-efikecan SiC-ceramikaĵon kun 98,5% relativa denseco, Vickers-mikromalmoleco de 28,5 GPa, fleksa forto de 395 MPa, kaj rompiĝemo de 4,5 MPa·m^1/2.
Mikrostruktura analizo montris, ke kiam la sinteriga temperaturo pliiĝis de 1600 °C ĝis 1860 °C, la materiala poreco signife malpliiĝis, alproksimiĝante al plena denseco je altaj temperaturoj.
La mikrostrukturo de SiC-ceramikaĵoj sinteritaj je malsamaj temperaturoj: (A) 1600°C, (B) 1700°C, (C) 1790°C kaj (D) 1860°C
V. Aldona Fabrikado
Aldona fabrikado (AM) ĵus montris grandegan potencialon en fabrikado de kompleksaj ceramikaj komponantoj pro sia tavol-post-tavola konstruprocezo. Por SiC-ceramikaĵoj, pluraj AM-teknologioj estis evoluigitaj, inkluzive de ligiloŝprucado (BJ), 3DP, selektiva lasera sinterizado (SLS), rekta inkoskribado (DIW), kaj stereolitografio (SL, DLP). Tamen, 3DP kaj DIW havas pli malaltan precizecon, dum SLS emas indukti termikan streĉon kaj fendetojn. Kontraste, BJ kaj SL ofertas pli grandajn avantaĝojn en produktado de altpurecaj, altprecizaj kompleksaj ceramikaĵoj.
- Ligilo-ŝprucado (BJ)
BJ-teknologio implikas tavolon post tavolo ŝprucadon de ligilo por ligi pulvoron, sekvata de malligiĝo kaj sintrado por akiri la finan ceramikan produkton. Kombinante BJ-on kun kemia vapora enfiltriĝo (CVI), altpurecaj, plene kristalaj SiC-ceramikaĵoj estis sukcese preparitaj. La procezo inkluzivas:
① Formado de SiC-ceramikaj verdaj korpoj per BJ.
② Densigado per CVI je 1000°C kaj 200 Torr.
③ La fina SiC-ceramikaĵo havis densecon de 2,95 g/cm³, varmokonduktecon de 37 W/m·K, kaj fleksoreziston de 297 MPa.
Skemo de glua ŝprucpresado (BJ). (A) Komputil-helpata dezajna (CAD) modelo, (B) skemo de BJ-principo, (C) presado de SiC per BJ, (D) densigo de SiC per kemia vapora enfiltriĝo (CVI)
- Stereolitografio (SL)
SL estas UV-kuracado bazita sur ceramika formadoteknologio kun ekstreme alta precizeco kaj kapabloj por fabrikado de kompleksaj strukturoj. Ĉi tiu metodo uzas fotosentemajn ceramikajn suspensiaĵojn kun alta solida enhavo kaj malalta viskozeco por formi 3D ceramikajn verdajn korpojn per fotopolimerizado, sekvata de malligado kaj alttemperatura sintrado por akiri la finan produkton.
Uzante 35-vol.% SiC-suspensiaĵon, altkvalitaj 3D verdaj korpoj estis preparitaj sub 405 nm UV-surradiado kaj plue densigitaj per polimera elbruliĝo je 800°C kaj PIP-traktado. Rezultoj montris, ke provaĵoj preparitaj kun 35-vol.%-suspensiaĵo atingis relativan densecon de 84.8%, superante 30%- kaj 40%-kontrolgrupojn.
Per enkonduko de lipofila SiO₂ kaj fenola epoksirezino (PEA) por modifi la suspensiaĵon, la fotopolimeriga agado estis efike plibonigita. Post sinterizado je 1600°C dum 4 horoj, preskaŭ kompleta konvertiĝo al SiC estis atingita, kun fina oksigenenhavo de nur 0.12%, ebligante unupaŝan fabrikadon de altpurecaj, komplekse strukturitaj SiC-ceramikaĵoj sen antaŭ-oksidaj aŭ antaŭ-infiltraj paŝoj.
Ilustraĵo de la presstrukturo kaj ĝia sintrada procezo. La aspekto de la specimeno post sekiĝo je (A) 25°C, pirolizo je (B) 1000°C, kaj sintrado je (C) 1600°C.
Per la dizajnado de fotosentemaj Si₃N₄ ceramikaj suspensiaĵoj por stereolitografia 3D-presado kaj uzante senligaĵ-antaŭsinteradon kaj alttemperaturajn maljuniĝajn procezojn, oni preparis Si₃N₄ ceramikaĵojn kun 93.3% teoria denseco, streĉa forto de 279.8 MPa, kaj fleksa forto de 308.5–333.2 MPa. Studoj trovis, ke sub kondiĉoj de 45 vol.% solida enhavo kaj 10-sekuna ekspontempo, oni povis akiri unu-tavolajn verdajn korpojn kun IT77-nivela varmigprecizeco. Malalttemperatura senligaĵa procezo kun varmigrapideco de 0.1 °C/min helpis produkti fendet-liberajn verdajn korpojn.
Sinterado estas ŝlosila paŝo, kiu influas la finan rendimenton en stereolitografio. Esploroj montras, ke aldono de sinteraj helpantoj povas efike plibonigi la ceramikan densecon kaj mekanikajn ecojn. Uzante CeO₂ kiel sinteran helpanton kaj elektran kampo-helpatan sinteran teknologion por prepari alt-densecan Si₃N₄ ceramikaĵon, oni trovis, ke CeO₂ disiĝas ĉe grenlimoj, antaŭenigante glitadon kaj densiĝon de grenlimoj. La rezulta ceramikaĵo montris Vickers-malmolecon de HV10/10 (1347,9 ± 2,4) kaj romporeziston de (6,57 ± 0,07) MPa·m¹/². Kun MgO–Y₂O₃ kiel aldonaĵoj, la homogeneco de la ceramika mikrostrukturo estis plibonigita, signife plibonigante la rendimenton. Ĉe totala dopnivelo de 8 pez.%, fleksa forto kaj varmokondukteco atingis 915,54 MPa kaj 59,58 W·m⁻¹·K⁻¹, respektive.
VI. Konkludo
Resumante, altpurecaj silicikarbidaj (SiC) ceramikaĵoj, kiel elstara inĝeniera ceramika materialo, montris larĝajn aplikajn perspektivojn en duonkonduktaĵoj, aerspaca teknologio kaj ekipaĵo por ekstremaj kondiĉoj. Ĉi tiu artikolo sisteme analizis kvin tipajn preparmetodojn por altpurecaj SiC-ceramikaĵoj - rekristaligan sintradon, senpreman sintradon, varman premadon, sparkplasman sintradon kaj aldonan fabrikadon - kun detalaj diskutoj pri iliaj densigmekanismoj, ŝlosilaj parametro-optimigo, materiala agado, kaj respektivaj avantaĝoj kaj limigoj.
Estas evidente, ke malsamaj procezoj ĉiu havas unikajn karakterizaĵojn rilate al atingado de alta pureco, alta denseco, kompleksaj strukturoj kaj industria farebleco. Aldona fabrikada teknologio, aparte, montris fortan potencialon en fabrikado de kompleksformaj kaj personecigitaj komponantoj, kun sukcesoj en subkampoj kiel stereolitografio kaj ligiloŝprucado, igante ĝin grava evolua direkto por altpureca SiC-ceramika preparado.
Estonta esplorado pri alt-pureca SiC-ceramika preparado bezonas pliprofundiĝi, antaŭenigante la transiron de laboratorio-skalaj al grandskalaj, tre fidindaj inĝenieraj aplikoj, tiel provizante kritikan materialan subtenon por altkvalita ekipaĵofabrikado kaj venontgeneraciaj informaj teknologioj.
XKH estas altteknologia entrepreno specialiĝanta pri la esplorado kaj produktado de alt-efikecaj ceramikaj materialoj. Ĝi dediĉas sin al provizado de personecigitaj solvoj por klientoj en la formo de alt-purecaj siliciaj karbidaj (SiC) ceramikaĵoj. La kompanio posedas progresintajn materialajn preparteknologiojn kaj precizajn prilaborajn kapablojn. Ĝia komerco ampleksas la esploradon, produktadon, precizan prilaboradon kaj surfacan traktadon de alt-purecaj SiC-ceramikaĵoj, plenumante la striktajn postulojn de duonkonduktaĵoj, novaj energioj, aerspacaj kaj aliaj kampoj por alt-efikecaj ceramikaj komponantoj. Utiligante maturajn sinterigajn procezojn kaj aldonajn fabrikadajn teknologiojn, ni povas oferti al klientoj unu-lokan servon, de optimumigo de materialaj formuloj, formado de kompleksaj strukturoj ĝis preciza prilaborado, certigante, ke la produktoj posedas bonegajn mekanikajn ecojn, termikan stabilecon kaj korodreziston.
Afiŝtempo: 30-a de Julio, 2025